Sposobnost granulatorja za opravljanje nalog oblikovanja jedra na številnih industrijskih področjih, kot so plastika, kemikalije, farmacevtski izdelki in varstvo okolja, izhaja iz organske sinergije in stroge logične zasnove njegovih notranjih funkcionalnih modulov. Njegov funkcionalni temelj ni le eno mehansko dejanje, temveč celotna procesna veriga, zgrajena okoli osrednjega cilja "preoblikovanja oblike materiala," od vhoda do izhoda. Vsaka povezava je podprta s fizikalnimi procesi in termodinamičnimi principi, ki zagotavljajo učinkovitost in nadzorljivost procesa granulacije.
Najpomembnejša funkcija je kvantitativno hranjenje. Granulator mora najprej dovajati razsute ali trdne surovine v predelovalno enoto s stabilnim pretokom. To temelji na proti-premostitveni zasnovi lijaka in natančnosti odmerjanja podajalnega mehanizma-prvi preprečuje nastanek "praznin" zaradi statične elektrike ali med-adsorpcije delcev, medtem ko slednji s spiralnim potiskanjem ali vibracijskim dovajanjem ohranja konstantno količino materiala, ki vstopa v votlino vijaka na časovno enoto, in tako postavlja enoten temelj za naknadno taljenje in plastificiranje. Nestabilno dovajanje neposredno vodi do nihanj tlaka ekstrudiranja, kar povzroči odstopanja velikosti delcev ali celo zlom.
Sledi taljenje in plastificiranje, glavno središče delovanja granulatorja. Vijak, ki ga poganja motor, se vrti in prenaša material naprej, medtem ko uporablja mehansko energijo s kombiniranim delovanjem pogona navoja vijaka in striženja vijaka. Grelne tuljave na zunanji steni soda in notranji hladilni kanali ustvarjajo gradientno temperaturno polje, kar omogoča, da material postopoma absorbira toploto, se zmehča in stopi v homogeno talino iz trdnega stanja. V tem procesu razmerje med dolžino-in-premerom vijaka, globina kanala vijaka in porazdelitev strižnih elementov neposredno določajo intenzivnost mešanja in kakovost plastificiranja materiala-polž z velikim razmerjem med dolžino-in-premerom zagotavlja daljši gib plastificiranja, primeren za visoko-viskoznost oz. težko-taljivi-materiali; strižni elementi povečujejo disperzijo in preprečujejo aglomeracijo polnila.
Nato se omejitev oblikovanja doseže s sistemom matrice. Ko vijak potisne staljeno talino v matrico, jo je treba preoblikovati v neprekinjen trak skozi določen prečni-prerez kanala-zasnova pretočnega kanala matrice mora uravnotežiti enakomernost toka taline in nadzor padca tlaka: postopno krčenje prečnega-prereza kanala toka zmanjšuje turbulenco in preprečuje razslojevanje taline; notranja stena z visokim-sijajem zmanjšuje upor proti pretoku in preprečuje zadrževanje materiala in karbonizacijo. Oblika odprtine matrice (npr. krožna, obročasta) neposredno določa obris traku in tako vpliva na končni videz zrnc.
Na koncu je tu še natančno peletiranje in oblikovanje. Po izstopu iz matrice je treba trak takoj razrezati na pelete z-vrtljivim rezalnikom. Izziv v tem koraku je v "sinhronizaciji"-hitrost rezalnika mora biti natančno usklajena s hitrostjo iztiskanja traku; sicer bo prišlo do "sprijemanja peletov" ali "zlomljenih peletov". Hkrati je treba pelete hitro ohladiti in oblikovati, da se prepreči oprijem pri visokih-temperaturah. Zato je večina opreme opremljena s sistemi za vodno{7}}hlajenje ali-zračno hlajenje, ki uporabljajo izmenjavo toplote za strjevanje peletov v stabilno obliko v nekaj sekundah.
Te funkcije niso ločene: stabilnost dovajanja vpliva na enotnost taline, kakovost taline določa gladkost izpusta matrice, natančnost oblikovanja in peletiranja pa je neposredno povezana s kakovostjo končnih peletov. Prav ta sistemska logika »predhodnih korakov, ki postavljajo temelje za naslednje korake, in naslednjih korakov, ki preverjajo učinke predhodnih korakov«, predstavlja osnovni okvir funkcij peletizatorja, ki mu omogoča prilagajanje različnim potrebam predelave od običajne plastike do vrhunskih-novih materialov.
